Скоростное строительство за 4 дня: Кейс-стади о модульной линии по производству гранитного щебня мощностью 200 т/ч в Мьянме
Обзор проекта
Местоположение: Мьянма
Материал: Гранит (сопротивление сжатию: 120–250 МПа; твердость по Моосу: 6–7)
Проектная мощность: 200 т/ч
Технические характеристики готового продукта: Многоступенчатый щебень (0–5 мм, 5–10 мм, 10–20 мм, 20–31.5 мм)
Основное оборудование: Feeder GZG1245, дробилка щековая PE750×1060, гидравлическая конусная дробилка CH430, вертикальная дробилка с ударным механизмом 1145, вибрационный грохот 3YK2160
I. Обзор проекта и требования заказчика
В последние годы инфраструктурное развитие в Мьянме ускорилось, что привело к резкому росту спроса на высококачественные искусственные щебни. Ввиду ограниченных ресурсов природного песка, искусственный песок и дробленый камень стали основным поставщиком на рынке. Однако сложный гористый рельеф Мьянмы и продолжительные дождливые сезоны представляют собой вызовы; традиционные стационарные линии по производству щебня обычно требуют 2–3 месяцев от инженерных работ до ввода в эксплуатацию, что entails значительные инвестиции в инфраструктуру и значительные риски по графику.
Чтобы удовлетворить основные цели заказчика по быстрому вводу в эксплуатацию и захвату доли рынка — и при этом решить проблему высокой твердости и абразивности гранита — мы разработали модульное решение по дроблению и грохочению. В конечном итоге, вся линия мощностью 200 т/ч была собрана и испытана в рекордные четыре дня после доставки оборудования.
II. Целевая процессная разработка: Трехступенчатое дробление + модульная контейнеризация
Гранит очень твердый; использование дробилки с молотками приведет к быстрому износу молотков и частым простоjom. Поэтому в этом проекте используется процесс "трехступенчатое дробление + одноступенчатое грохочение", специально разработанный для твердых пород:
Поток процесса:
Начальное сырье → предварительный грохот → дробилка щековая PE Jaw Crusher (первичное дробление) → гидравлическая конусная дробилка CH430 (вторичное дробление; использует межзерновое дробление для стойкости к износу) → вертикальная дробилка с ударным механизмом 1145 (третичное дробление и формование; "камень о камень" улучшает форму частиц) → грохот с тремя уровнями 3YK2160 (классификация) → четыре вида продукции.
Пять основных независимых модулей:
Цельная линия была научно разделена на пять независимых модулей: подача, первичное дробление, вторичное дробление, третичное дробление/формование и грохочение. Каждый модуль проходит предмонтаж и ввод в эксплуатацию на заводе. Оборудование использует стальные опорные базы на раме; по прибытии на объект в Мьянме, перед стандартной подъемкой и подключением требуется только простое уплотнение поверхности, что идеально подходит для требований к много-modalному (морскому и наземному) транспорту через стандартные контейнеры.
III. Рекорд за 4 дня монтажа: от пустого участка до работающего завода
День 1: Подготовка площадки и позиционирование модуля подачи. На месте была завершена простая уплотнение поверхности; модуль подачи прибыл первым и был установлен напрямую с помощью его рамной базы, что eliminated the need for a concrete curing period.
День 2: Подъем модуля основного дробления. Модуль дробилки щековой PE750 — это наиболее тяжелый компонент линии — был установлен на место. Он был быстро подключен к подающему модулю через预制 короткую галерею конвейера, и настройка по высоте и анкеровка были завершены за полдня.
День 3: Последовательное позиционирование модулей вторичного и третичного дробления. Модули конусной дробилки и вертикальной дробилки с ударным механизмом прибыли один за другим. Благодаря предварительно смонтированным на заводе трубопроводам и электрическим интерфейсам, на месте требовалось только подключение наклонных конвейеров для быстрого соединения вторичного и третичного этапов дробления.
День 4: Подключение грохота замкнутого цикла и пробный запуск всей линии. Грохот был установлен и подключен к дробилке с ударным механизмом. Электрическое подключение и ввод в эксплуатацию всей линии были завершены в тот же день下午, и пробный запуск без нагрузки прошел успешно на первом же попытке!
IV. Основные преимущества для заказчика
1. Захват рыночных возможностей: Монтаж на месте занял всего 4 дня — это сэкономило почти два месяца по сравнению с традиционными методами — и позволило заказчику поставлять продукцию заранее, до пика строительства инфраструктуры. 2. Снижение инфраструктурных затрат на более чем 30%: Исключает необходимость в массивном заливе бетона для фундамента, обеспечивает непрерывность операций в дождливый сезон и значительно снижает начальные капитальные затраты.
3. Премия в 15% за высокое качество: Комбинирует конусное дробление и дробление с ударным механизмом для улучшения формы частиц; более 90% готового щебня имеет кубическую форму, соответствует стандартам высококачественного бетона и обеспечивает премию в 10–15% по сравнению с стандартным щебнем.
4. Низкий барьер для эксплуатации и высокая мобильность: Система потребления энергии снижена на примерно 15%; если потребуется переместить карьеры, вся модульная система может быть быстро демонтирована и установлена заново, что обеспечивает высокую сохранность активов и их перерабатываемость.
V. Заключение
Быстрое строительство, стабильная работа, легкость перемещения и гибкость масштабирования.
Успешное внедрение проекта по производству гранита 2025 года в Мьянме vividly demonstrates the practical effectiveness of modular solutions in hard-rock processing. Для развивающихся инфраструктурных рынков это represents более чем просто установка дробильного оборудования — это оптимальная инвестиционная стратегия, characterized by an asset-light model, rapid turnover и high flexibility.
